Изодинамические (орто) драйвера своими руками

[sacd]

Собрал 2-х стороннюю магнитную систему. Естественно, проверить как покажет себя ABS. Очень достойно! 10 магнитов N35 70*4*4 сила на отрыв 4,78 кг = дури немерено! Крепление: 6 винтов Х3мм. Размеры детали:100*100*6 мм, углубления для магнитов 4 мм. Закрутил максимально, но не до хруста пластика. Выгибает конечно, см. фото, на стороне с 3 винтами и с 2-мя. на расстоянии рабочей зоны 3 мм, выгибание нивелируется.
П.С. верхняя деталька немного касячная (частичный отрыв во время печати), грани еще надо очистить - зашкурить. заполнение детальки 20%(естественно, если увеличить заполнение, без пустот, прочность возрастет). Стоит приоритет скорости печати (около 3 часов на деталь).

Вложение 137710Вложение 137711

[vampula]

Собрал 2-х стороннюю магнитную систему. Естественно, проверить как покажет себя ABS. Очень достойно! 10 магнитов N35 70*4*4 сила на отрыв 4,78 кг = дури немерено! Крепление: 6 винтов Х3мм. Размеры детали:100*100*6 мм, углубления для магнитов 4 мм. Закрутил максимально, но не до хруста пластика. Выгибает конечно, см. фото, на стороне с 3 винтами и с 2-мя. на расстоянии рабочей зоны 3 мм, выгибание нивелируется.
П.С. верхняя деталька немного касячная (частичный отрыв во время печати), грани еще надо очистить - зашкурить. заполнение детальки 20%(естественно, если увеличить заполнение, без пустот, прочность возрастет). Стоит приоритет скорости печати (около 3 часов на деталь).

Вложение 137710Вложение 137711

Герметиком будете заполнять щели?

[sacd]

Герметиком будете заполнять щели?

Это тестовый образец. Даже не хочу заморачиваться. Сейчас наверное займусь проектировать круглый драйвер, для корпуса HIFIMAN. Постепенно буду усложнять задачу. Подумываю изготовить на принтере рамку для мембраны, слой пластика в 0,1 дает широкие возможности. Вероятно, придется доработать мембрану для круглого драйвера, более тонкие дорожки и т.д.

[Aknob]

Это тестовый образец. Даже не хочу заморачиваться. Сейчас наверное займусь проектировать круглый драйвер, для корпуса HIFIMAN. Постепенно буду усложнять задачу. Подумываю изготовить на принтере рамку для мембраны, слой пластика в 0,1 дает широкие возможности. Вероятно, придется доработать мембрану для круглого драйвера, более тонкие дорожки и т.д.

Если цена будет приемлема - запишусь на покупку эксклюзива Желаю успехов в начатом деле!

[Alex_Nsk]

sacd, нам с вами надо обьединится в этом проекте. Если будут готовые прототипы на оценку, готов отрецензировать. Да и о подготовке готовых продажных моделей можно в принципе будет в дальнейшем подумать..
В свое время я затевал проект "народной изодинамики". Сначала предполагалось запустить кит (оголовье + чашки) под самостоятельную установку драйверов от старых тдс 5\15, затем подвернулась вроде тема с драйверами от обновленной версии Н25 амфитонов, но как то все забуксовало. А предполагаемый поставщик затем полностью переключился на проект наушников Oppo..
Тем более, что в одном городе находимся.
Кстати, и snorry предлагаю также подключится. Совместными да усилиями можно выдать достойный мелкосерийный продукт.

[ssnorry]

Кстати, и snorry предлагаю также подключится. Совместными да усилиями можно выдать достойный мелкосерийный продукт.

Ребята, любые конкретные предложения всегда готов обсудить. Можно встретиться и за чашкой кофе все обсудить, что конкретно хотите. Только надо с чем-то конкретным приходить, иначе бессмысленные посиделки.
Уже сколько таких встреч у меня было...
Все почему-то по одному сценарию "давай ты сделаешь, а мы будем деньги получать".

[ssnorry]

Это ведь только собрал. Выгибание будет прогрессировать.

[Hardcorist]

sacd, советы от опытного 3Д-принтеровода:

Чтобы края детали из АБС не отрывались от стола из-за температурного коробления, температура стола должна быть постоянна на протяжении всей печати. Я печатаю АБС на столе 120° и с соплом 260°-270°, и данную проблему давно поборол. И скорость не выше 50мм/с, а лучше 30-40.

Если первый слой будет порядка 0.15 мм толщиной, то прилипание к столу будет очень сильное (я печатаю на каптоновой пленке). При первом слое 0.3 мм уже заметно хуже липнет. Но толщину первого слоя лучше замерять не цифрами в программе, а штангенциркулем, по реальному отпечатку (например померить толщину юбки). И тут придется обмануть принтер. Если поставить первый слой 0.15 в программе, то слайсер и навеску материала рассчитает под этот слой. А надо бы чтобы навеска была больше, так чтобы пластик аж выдавливался из под сопла (чтобы дорожка получалась раза в 2-3 шире диаметра сопла). Нужно либо настроить в слайсере множитель подачи для первого слоя, либо просто обмануть принтер калибровкой стола.

При печати детали из АБС, лучше задать масштаб детали 1.002-1.005 (т.е. прибавить 0.2%-0.5%), т.к. АБС при остывании дает усадку.

Заполнение honeycomb дает намного бОльшую жесткость, чем rectalinear, не только из-за того что имеет сотовую структуру, но и из-за того что стенка сот фактически двойная. А еще лучше, если каждые 10-20 слоев (в зависимости от толщины слоя) будет печататься solid layer. Ну и top, bottom и perimeters хотя бы по 5 выставить.

Для вашей магнитной системы я бы посоветовал заполнение honeycomb порядка 40% и толщину слоя 0.2 мм.

И, если еще не включили, то включите ретракцию на пару миллиметров и опускание стола при переходах сопла (у меня 1мм выставлено). Это избавит от тянучек и соплей.

Опытные образцы проще печатать из PLA, т.к. он не усаживается, не отлипает от стола, допускает более высокую скорость печати, требует меньшую температуру сопла, имеет бОльшую жесткость и твердость, чем АБС. Но надо помнить, что он биоразлагаемый, и не терпит УФ-излучения. Нагруженные детали из PLA я бы больше года не эксплуатировал. А вообще советую купить катушку поликарбоната. У него прочность и жесткость намнооооооого выше, чем у АБС.